di Alessandro Profumo, Cavaliere del Lavoro
articolo pubblicato sul Sole 24 Ore del 9 luglio 2021
Il Pentagono ha dichiarato che presto accetterà solo commesse se in grado di garantire prodotti concepiti con un digital twin, ossia con un gemello digitale. Si tratta di un ulteriore elemento a riprova di come il digitale rappresenti il fattore che permea ogni aspetto dell’industria e della società. Al cuore di questa rivoluzione ci sono i Big data e le infrastrutture per raccogliere, gestire ed elaborare in sicurezza enormi quantità di informazioni; infrastrutture che integrano Hpc (High performance computing) per il supercalcolo con Intelligenza artificiale e Cloud computing con i servizi a esso connessi come l’Infrastructure, il Platform e il Software as a service. I sistemi di calcolo che sfruttano le tecnologie Hpc richiedono investimenti rilevanti e soprattutto l’utilizzo di personale specializzato di alto livello, figure professionali le cui competenze necessitano di un rapido e costante processo di aggiornamento che permetta loro di adattare le capacità acquisite nell’ambito dell’industria digitale. Un’opportunità per creare posti di lavoro di alto profilo e una sfida connessa alla sovranità tecnologica del Paese e alla sua competitività internazionale. Il ciclo di obsolescenza delle tecnologie digitali va dai 5 ai 7 anni, non più gestibile con il passo di ammodernamento del secolo scorso.
Il digital twin è la sintesi più avanzata della digitalizzazione nell’industria. Gli esempi di eccellenza sono diversi, a partire da Tesla che, con un investimento di centinaia di milioni di dollari, ha dato vita al digital twin della nuova generazione di tecnologie per la guida autonoma: un sistema di big data per addestrare mediante simulazione i propri piloti virtuali. Alla base di tutto questo si trova uno dei primi 5 Hpc al mondo. O ancora, in Italia, l’esempio della nostra motor valley – guidata da realtà come Dallara o Ferrari – che ha fatto della drive academy e della progettazione col digital twin il presidio della propria leadership tecnologica. Anche nell’industria dell’aerospazio, della difesa e della sicurezza la digitalizzazione è l’elemento chiave sia nell’innovazione sia nella competitività. Il vantaggio derivante dall’utilizzo del digitale è indiscutibile: consente la modellizzazione virtuale dei comportamenti del gemello fisico non soltanto attingendo da dati reali raccolti con sensori diffusi, ma anche da situazioni virtuali che consentono di scoprire predittivamente comportamenti in condizioni estreme, anticipando così potenziali criticità prima che avvengano nella realtà. Questa modalità operativa evolve costantemente attraverso l’interazione con altri modelli digitali all’interno di scenari via via più complessi. L’analisi dell’enorme quantità di dati raccolti dai sensori installati sul gemello fisico e lo sviluppo di algoritmi dedicati, consentono di modificare, rapidamente e in totale sicurezza, I comportamenti anomali e guidare nel tempo l’implementazione del prodotto sulla base di parametri oggettivi. Ne conseguono costi di sviluppo inferiori, più elevati livelli di efficienza e sicurezza rispetto al passato e una serie di ricadute positive come la manutenzione predittiva senza fermi macchina o una maggiore sostenibilità, grazie un minore impiego di materiali e carburante. Questo è anche il modus operandi con cui la tecnologia di Leonardo sta evolvendo verso il futuro.